#【分享】深入浅出通俗易懂厘清PPAP #
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•1.5 过程流程图
•供方必须具备使用供方规定的格式、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应恰当地满足顾客规定的需要、要求和期望（见APQP参考手册）。对于散装材料，相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。
•注：如果对新零件的共通性已经过评审，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。
•1.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
•注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似零件或材料的生产过程。对于散装材料，附录F中给出了严重度、频度和探测度的定级标准，用来对风险因素进行适当的区别。
•1.7 尺寸结果
•供方必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。对于每一个单一的加工过程，如：单元或生产线和所有的型腔、模型、样板或冲模，供方必须有尺寸检查结果。
•供方必须标明设计记录的日期、更改的等级和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的全尺寸结果清单的、经授权的工程更改文件。
•供方必须在所测量的零件中指定一件为标准样品。
•供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图纸、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中还必须包括的描制图纸。
•注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际的结果记录在一起。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。
•注2：通常地，尺寸结果不适用于散装材料。
•1.8 材料/性能试验结果的记录
•关于设计记录或控制计划中规定的试验,供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
•1.8-
1 材料试验结果
•当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。
•设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。
•材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：
•被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术远东的编号、日期 及更改等级；
•进行试验的日期；
•材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的分承包方采购材料和/或服务（如：涂装、电镀和热处理）。
•1.8-
2 性能试验结果
•当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。
•试验报告必须说明以下内容：
•被试验零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；
•尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；
•进行试验的日期。
•注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应以易于理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。
•1.9 初始过程研究
•1.9-
1 总则
•在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前,必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
•为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见
2 MSA参考手册）
•注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的是计量型而不是计数型数据。装配错误，试验失败、表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测特性性能，需要相当长的时间收集更多的数据。
•注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面对Cpk和Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客事前批准，也可采用其它更适用的替代方法。
•注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是利用控制图来收集和分析数据的规律性仍是十分重要的。
•注4：对于能够使用于X bar-R图研究的那些特性，应根据取自重要的生产过程的连续零件中最少25个子组数据,并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的事前批准，可使用替代的分析工具，如单值移动级差图。
# 五大工具之一APQP
# 五大工具之一APQP，你了解多少？#
6、APQP与其它工具之间的关系
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）工程师。
FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。
FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要针对产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。
MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量工程师。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
推行APQP的五个阶段
Ø阶段
1 计划和确定项目
Ø阶段
2 产品设计和开发
Ø阶段
3 过程设计和开发
Ø阶段
4 产品和过程确认
Ø阶段
5 反馈、评定和纠正措施
• 前期策划:循环的前三个阶段为产品/过程确认中的前期产品质量策划；
• 实施行动:循环的第4阶段为输出评价阶段，其重要性表现在两个功能上， 一是决定顾客是否满意；二是支持追求持续改进。
• 将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。
第一阶段：计划和确定项目
此阶段主要是确定范围和可行性评审阶段，主要为：
（1）客户提供与产品相关的必要的文件和要求；
（2）了解客户的需求和期望；
（3）识别满足客户要求的潜在约束和风险；
（4）识别子供应商和流程以满足需求；
（5）确定产品制造方案的可行性；
（6）收集历史数据和质量信息；
（7）确立设计目标；
（8）成立APQP跨部门小组，确定PPAP的提交等级。
第二阶段：产品设计与开发
此阶段是对工程和技术要求进行进一步深入的评审，以确保产品满足客户的需求和期望，
主要为：
（1）通过对设计目标、图纸、技术协议、计算和仿真数据评审，确保产品制造的可行；
（2）运用DFMEA工具，识别产品潜在的问题和风险，得到改进的机会；
（3）识别特殊特性，形成特殊特性清单；
（4）编制测试验证计划来验证产品设计要素；
（5）编制初始过程流程图和样件控制计划；
（6）编制防错措施降低产品风险；
（7）确定产品质量保证计划；
（8）设计更改管理。
第三阶段：过程设计与开发
此阶段是为了满足客户期望和产品要求，进行生产制造过程的开发，同时也运用DFMEA工具，识别制造过程中的潜在问题和风险，从而进行过程设计改进，主要为：
（1）考虑产线布局，形成过程流程图和车间平面图；
（2）策划产品搬运路线；
（3）运用DFMEA工具，识别制造过程中的潜在问题和风险，进行过程设计改进；
（4）编制作业指导书，如：SOP、SIP；
（5）形成设备和量具清单；
（6）编制试生产控制计划；
（7）形成CPK研究计划、MSA、CMK计划；
（8）执行产品包装和运输规范。
第四阶段：产品和过程确认
此阶段是为了通过对生产试运行的评估来验证产品特性和过程特性，并形成生产件批准文件（PPAP），主要为：
（1）确定试生产计划；
（2）编制生产控制计划；
（3）测量系统分析，形成GRR分析报告；
（4）对关键设备能力进行分析，形成CMK报告；
（5）初始过程能力分析，形成CPK报告；
（6）过程确认，形成试生产记录和试生产检验记录；
（7）工时研究，形成标准工时研究报告；
（8）生产件批准，形成外观批准报告、全尺寸检验报告、材料检验报告、性能试验报告，零部件提交保证书（PSW）；
（9）包装评价，形成包装评价报告；
（10）编制关键设备预防性维护计划；
（11）编制量产交接清单。
第五阶段：反馈、评定和纠正措施
此阶段是客户对产品质量进行验证和批准，PPAP文件是满足客户质量要求最直接的证据，故此阶段主要是客户对PPAP文件的验证和批准，主要为：
（1）PPAP文件；
（2）主样机；
（3）PSW。
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PPAP提交要求
PPAP提交时机
PPAP提交等级
按AIAG PPAP手册要求，PPAP一共5个提交等级，但不管顾客要求提交哪一个等级，供应商在其现场须完成PPAP18项的所有内容。
•S=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，留一份记录或文件项目的复印件；
•R=供方必须在适当的场所，包括制造场所存，顾客代表有要求时应易于得到；
•＊=供方必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交；
PPAP18项具体内容
按AIAG PPAP手册要求，一个完整的PPAP需要包含18项，具体内容如下：
1 . 可销售的设计记录
供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
2 . 设计工程批准记录
针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应商必须获得授权工程更改文件。
3 . 客户的工程变更
在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。
4 . 设计FMEA
如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。
5 . 过程流程图
供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。
6 . 过程FMEA
供应商必须遵循IATF16949要求，进行过程FMEA的分析。
7 . 控制计划
提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。
标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。
在所测量的零件中指定一件为标准样件。
在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。
供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。
8 . 测量系统分析
总则
对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。
工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍CPK和PPK指数。对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。
初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。
对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。
质量指数
如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）短期研究。
初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。
初始研究接收准则
供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：
结果说明：
指数值>1.67该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。
1.33≤指数值≤1.67 该过程目前可接受，但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。
指数值<1.33>该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。
不稳定过程
根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。
单侧公差或非正态分布的过程
对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。
不符合接收准则时的对策
如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100%检验的修改的控制计划。
持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。
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PPAP概述
PPAP的定义
PPAP：Production part approval process，生产零件批准过程。
--由顾客承认的产品和制造过程的批准程序。
--该产品和制造过程的批准程序也应适用于供方。
PPAP的目的
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
PPAP的适用范围
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
PPAP开展六步法
理解并执行上述六步法，是PPAP成功有效开展的秘籍哦！
PPAP的过程要求
PPAP 必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。对于生产件，用于PPAP 的产品，必须取自有效的生产过程（Significant Production Run）。
所谓重要的生产过程是指：
•对于生产件: 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
•该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。
•对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。
•注：对于散装材料，现有产品的生产情况通常可以用于估计初始过程能力或新的和类似产品的性能。如果在过去的生产中不存在类似散装材料产品或技术，则在证实过程能力或性能足够的生产量达到之前，可实施遏制计划。
•
1、那么PPAP的要求有哪些呢？
•供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求检查表（见2.5和附录F）。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。为了满足所有设计记录的要求，必须进行一切努力对过程进行纠正。如果供方不能满足其中的任何要求，为了确定合适的纠正措施必须与顾客取得联系。
•PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室名称、试验日期和进行试验所使用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其符合性是不可接受的。
•对于每一种零件、或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须 有如下列出的适用项目和记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出,或在该类文件中有所说明,并随时务查。以下项目必须随时供顾客在PPAP时使用。
•供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。
•注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。
•注2：1中的所有项目或记录并不一定适用于每个顾客零件编号。例如：有些零件没有外观要求，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。
•1.1 设计记录
•供方必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子版形式存在的，如：数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差[GD＆T]表格或图纸）来确认所进行的测量。
•注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。
•注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的识别、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。
•1.2 任何授权的工程更改文件
•供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。
•1.3 要求时的工程批准
•在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。
•注：对于散装材料，在散装材料要求检查表（附录F）上“工程批准”一栏批准的签字而且/或者在顾客批准的材料清单中包括该材料即可满足本要求。
•1.4 如果供方有设计责任,应进行设计失效模式及后果分析(DFMEA)。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
