2017年5月20日星期
六 关注 □责任编辑朱文娟□美术编辑李扬 一线寻“方” 在烟机设备研发、制造和使用过程中，总有一些降低工作效率、影响产品质量的小问题。
一线问题，一线解决。
一线职工既熟悉生产工艺流程，又有丰富的实践经验。
由他们主导的一项项小发明、小改进，闪烁着智慧的光芒。
近年来，国产烟机制造企业通过开展合理化建议、QC活动等，积极发动一线职工发挥聪明才智，不仅提高了产品质量，而且推动了企业发展。
本版刊发部分报道，看一线职工如何为解决小问题“问诊寻方”。
——编者 ZB28型包装机组气路装配难度大？ 制作气路小图册现场装配准又快 杨凯 活动小名片 名称：制作《ZB28型机组气路装配图册》 时间：2016年4月~8月措施：加入图片和符号标注，保证简洁易懂；跟气路原理图相结合，保证气路连接准确无误成效：改善原有气路装配资料不完善和气路原理图学习成本高的状况，使气路装配用时缩短到60小时/台套，安装准确率提高到了99.9% “多亏了这个‘法宝’呀！原来需要将近一个月才能完成的ZB28气路装配任务，现在一个礼拜左右就能搞定了。
”5月2日，在上海烟草机械有限责任公司制造二部，装配钳工殷宝樑指着一本图册，跟同事钱志明说道。
殷宝樑说的“法宝”，即《ZB28型机组气路装配图册》，是上海烟机公司一线装配人员根据实际工作需求制作的。
作为目前国产软盒包装机速度最高的设备，ZB28型机组的额定生产效率达到600包/分钟，在零件加工生产和装配环节，对精度的要求非常高。
该设备是上海烟机公司在消化吸收意大利
G.D公司X6S系列包装机组技术基础上生产出来的，缺少气路装配部分的技术转化资料，只有气路原理图可参考。
这使得装配难度非常大，一个元器件的位置都要找好久才能确定，不仅费时费力，最主要的是准确率还不能够保证。
所以，每次提到气路装配，装配人员都感到头疼，可以说是“提‘气’色变”。
装配人员的这些烦恼引起了现场技术员杨凯的重视。
他想，针对气路装配部分，能不能制 作一本看起来简洁易懂的图册资料呢？这样不仅可以提高装配效率，也可以为维修人员提供参考依据。
说干就干，2016年4月，杨凯组织成立动力推进QC小组，着手解决这个问题。
在听取现场技术人员和装配、调试人员的意见，并综合梳理现有资料后，他们最终决定基于ZB28型机组气路原理图制作图册。
简单来说，就是在仅有线条和符号的原理图中插入元器件的安装位置照片，在照片中标记出每根气管和元器件的编号、型号、尺寸等等信息，方便装配人员阅读。
确定好制作计划后，杨凯和小组成员殷赵炜、钱志明等便开始收集照片，对已完成安装或出厂设备上的气管安装位置进行拍照记录。
在图册制作过程中，最大的难点是如何将拍摄出来的海量照片跟实际设备构造一一对应起来。
杨凯对每张照片中的气管进行编号，编号为原理图中该气管所对应的气路编号。
在将照片插入到原理图中时，再将每根气管所对应的所有照片全部提取出来，通过人工筛选，最终确定角度最合理的一张放入原理图中。
经过4个多月的收集整理，他们最终将照片插入到所有气路原理图中，完成了《ZB28型机组气路装配图册》的编写制作，随后将完成的图册分发到装配人员手中。
当装配人员看到图册后，脸上不由得露出了笑容。
“一册在手，如有一宝。
”殷宝樑开心地说。
在新一批次的装配任务中，上海烟机公司开始使用该气路图册。
经过一段时间的实践，统计数据显示，它大大缩短了装配用时——由原来的160小时/台套缩短到现在的60小时/台套，安装准确率也提高到99.9%，几乎没有出现过返工情况。
由于使用效果良好，如今，上海烟机公司已将这套图册纳入部门常规安装手册，同时把这种图册形式的装配资料推广到其他机型上，大大提高了装配效率。
ZJ116型机组分离轮有卡阻故障？ 更换零件调参数设备运行更稳定 王勇攀 活动小名片 名称：提高卷接机组分离轮运行稳定性 时间：2016年1月措施：更换防尘密封圈，调整设备参数设置成效：分离轮的卡阻率由25%降为
0、烧坏率由19%降为
0，运行稳定性得到极大提高，且类似经验可用于其他中高速机组，对国产卷接机组的稳定运行和质量提高具有重要意义 2017年3月22日，在云南中烟红云红河烟草（集团）有限责任公司昆明卷烟厂，ZJ116型超高速卷接机组以97.58%的有效作业率顺利通过验收。
产品调试仅用了70多个工作日，创造了该厂国产超高速卷接包设备安装调试新纪录。
“能创造这个新纪录，离不开研发工艺技术人员和产品调试人员对机组分离轮运行稳定性的技术攻关。
”常德烟草机械有限责任公司装配大修车间现场技术员胡军介绍说，分离轮是卷接机组的关键部套，由于安装位置特殊，一旦出现故障再补救，修理时间长，严重影响作业效率。
胡军至今仍记得，2015年12月16日，他接到同事在用户现场打来电话时的场景：“什么？又有一台ZJ116型机组的分离轮出现卡阻故障？”这已是一年多以来他第四次接到类似的故障反馈电话了。
不只是胡军，车间里其他技术骨干也是很疑惑：设备出厂检测时，分离轮各项性能完全正常，为什么到了用户现场就状况百出了呢？是不是用户保养不当导致润滑不到位造成的？ 2016年1月6日，由相关技术骨干组成的QC攻关小组召开首次讨论会，确定了课题选择、成员分工、设定目标，并制定了活动进度。
大家分工协作，很快找到了可能导致卡阻和轴承烧坏的五个原因：润滑油、脂质量问题，分离轮润滑油量过小，零件不符合设计图纸要求，零件设计存在缺陷，零件材质问题。
为找到最终要因，QC小组成员多次前往各用户现场观察设备的运行情况，掌握第一手数据资料，并在部套装配过程中认真分析关键零件材质、润滑油性能、零件加工尺寸等可能导致卡阻问题出现的原因。
终于，有一次在检测相关零件时，小组成员周钦发现：分离轮上装配的防尘密封圈偏硬。
沿着这个线索，大家对比进口密封圈，结果发现现场装配的密封圈比进口的硬度大。
为此，小组进行了一组对比试验，最终确定“防尘密封圈的材质问题是产生分离轮卡阻的主要原因”。
在小组试验取得突破性进展的同时，用户现场观测数据分析也有了新突破：机组在生产运行时，分离轮润滑的间隔时间为8小时，每次只供油5滴，而这点油不足以支撑8小时持续运行中的润滑。
小组成员很快拆卸了一台返厂的烧坏分离轮，大家观察到整个凸轮轨道上没有油，并且轴承也得不到润滑，从而导致轴承卡阻及烧坏。
至此，故障原因终于真相大白：分离轮油量过小是产生分离轮烧坏的主要原因，防尘密封圈的材质问题是产生分离轮卡阻的主要原因。
小组成员通过对德国进口防尘密封圈材质的化验，再对比市场上的防尘密封圈，重新选定了一家公司的产品。
同时，调整设备参数设置，使ZJ116型卷接机组2小时润滑油泵供油一次、ZJ112型卷接机组8小时润滑油泵供油一次，成功解决了运行故障。
改进措施施行后，通过一段时间观察：分离轮运行的稳定性得到了极大提高，分离轮的卡阻率由25%降为
0，烧坏率由19%降为
0，从而提高了整机设备的有效作业率，有效提高了公司产品质量形象。
成束辊质量不过关？ 一次交验合格率由零变100% 寇兴华 活动小名片 名称：提高ZL29型机组成束辊零件的一次交验合格率 时间：2016年3月~12月措施：优化车削工序的加工方案和切削参数，制定阳极氧化表面处理工艺文件，采用镜像砂纸粗、精抛光工艺效果：零件U型凹槽的粗糙度由活动前的Rmax12.05降到Rmax3.4，优于进口件（Rmax7.56）质量，一次交验合格率达到100% 成束辊是许昌烟草机械有限责任公司ZL29型高速纤维滤棒成型机组上的一种重要零件。
U型凹槽是其典型结构，阳极氧化后U型凹槽粗糙度低是其最重要的要求，该零件自制造开始就一直居于该公司机加分厂一次交验合格率为0的“榜单”。
作为机加分厂的技术领头雁，技术组组长王晓勇的眼里自然揉不得这粒沙子。
他牵头成立联动QC小组，准备“拿下”成束辊！ 经过调查，经验丰富的王晓勇看出了成束辊原始加工方案的缺陷——基础没打好。
U型 凹槽深度达39毫米，属于深腔兼薄壁结构，这决定了零件自身刚性差，而车削所用的刀具刚性也差，导致零件车削后粗糙度变差。
所以，降低车削工序的粗糙度是解决问题的关键。
王晓勇只能带领他的团队一步一步摸索：——刀具刚性必须提高。
对现有刀具、自制刀具、正型刀杆三种刀具进行逐一论证，确定正型刀杆刚性最好。
——零件自身的刚性必须充分利用。
能否先加工U形凹槽，在零件刚性最好的状态下加工这个“难啃”的骨头？试验，再试验，为车削成功奠定了基础！——加工程序必须改进。
经过多次观察摸索，王晓勇发现槽加工一直是从外往里加工，先加工一半再加工另一半，这样中间有接刀痕，直接影响了粗糙度。
所以，一次加工成形最好！——切削参数必须优化。
利用正交试验法来筛选最优参数。
9组数据，9次试验，每实验一组，测量一次，检验员孙景华都积极配合，最终找到了一组最优化的车削参数！应用以上方法再加工，槽的粗糙度达到了Rmax2.3。
为避免零件报废，小组成员先自制了20件“缩小版”成束辊工艺试件，试件粗糙度达到了Rmax3.7，效果很好！但随后制作出的正常大小零件，粗糙度Rmax7.54，不合格！ 李扬制图 攻关又回到了起点。
大家没有气馁。
通过研究原始数据，他们发现槽左侧和右侧的粗糙度不一致，是精车加工方式导致的。
于是，他们采用拉刀方式，但程序编制又成为难点。
这难不倒王晓勇，他拿来编程手册等资料“啃”，和操作工刘东明在机床前一次次地试，解决了程序编制“拦路虎”。
可是，刀路改变后，原来的切削参数不能用了。
王晓勇认为主轴转速对粗糙度的影响最大，要从调整转速入手！他按动机床转速调节倍率按钮：一下，175，机床振动；两下，157，机床振动；三下，140，振动声音消失，成功了！经测量，U形凹槽粗糙度≤Rmax1.2，结果很理想。
但是，按以前确定的参数阳极氧化进行处理，粗糙度Rmax6.86，还是不合格！攻关又陷入了困境。
怎么办？滚压增光，经验证，不可行；采用镜像砂纸抛光，不是没试过，但粗糙度依然达不到要求，不可行；阳极氧化后抛光，着色是否会抛掉，未知。
“我试试！”操作工王鹏大胆尝试。
他用镜像砂纸先小面积抛光，经测量，粗糙度由Rmax6.86下降为Rmax3.4，着色还是黑色，成功了！历时9个多月，30多人直接参与，成束辊零件的技术攻关成功了，一次交验合格率达到100%，并且加工质量超过了进口件！ SQ36型切丝机铜排链结构形式单一？ 单一配置变选配用户选择多样化 苏玉龙 活动小名片 名称：设计可互换搭扣式铜排链时间：2016年2月~9月措施：采用“一配二”模式，设计可互换搭扣式铜排链系统，保证一种设备可配备两种形式的铜排链成效：客户可根据操作习惯选择自己熟悉的铜排链结构形式，提高设备通用性，提高维护保养工作效率 2016年年初的一天，秦皇岛烟草机械有限责任公司迎来了一批特殊的客人：广东中烟工业有限责任公司湛江卷烟厂相关技术人员来考察SQ36型切丝机生产制造情况。
在得知该设备的铜排链结构形式为穿销式时，湛江卷烟厂代表询问是否可以配备搭扣式铜排链。
因为烟厂设备操作及维护人员对此种形式的铜排链结构设置、使用方法、维护保养比较了解，操作起来会方便很多；厂里现有的切丝 机也多数采用搭扣式，也便于此类备件的统一管理，可降低采购成本。
用户的需求就是改进的方向。
2016年2月，秦皇岛烟机公司将这个改进任务交给了切丝机QC小组。
“咱们SQ36型切丝机目前安装的是穿销式铜排链，与搭扣式铜排链不能互换，结构已经定型了。
要适配搭扣式排链，需重新设计排链系统。
”在第一次讨论会上，切丝机QC小组成员、设计师姜志科分析道，“切丝机种类虽然繁多，但铜排链仅存在两种结构形式，从制作难度、成本、使用效果、寿命等分析，搭扣式与穿销式平分秋色，各有优势。
” “对，而且改动的零件越少越好，这样能避免出现更多问题。
最好是保证设备既可以兼顾原穿销式铜排链，又可以使设备适配两种铜排链。
”小组成员、切丝机产品经理王子亮指着电脑屏幕上的三维设计模型说道。
……最终，经过大家的讨论，切丝机QC小组决定采取一种机器可适配两种铜排链的“一配二” 模式的思路进行设计。
在王子亮带领下，经过一段时间的市场调 查及现状分析，大家清楚地认识到：铜排链形式的设计更改，不仅仅是更换铜排链本身这么简单，还需要做到适配组件的更改、两种铜排链的兼顾匹配以及后续试验验证等一系列问题。
明确了设计思路及关键点，接下来的工作就顺利多了。
小组成员通过查阅资料、理论计算、材料选型，参照现有搭扣式铜排链的结构外形，重新利用三维软进行设计并绘制工程图纸。
很快，他们制作出了可互换搭扣式铜排链系统。
新零件能不能用？装配班长赵青春很快把新排链安装到了设备上。
经过一周的空载运行试验，新排链系统运行状况良好。
接下来，它被安装到生产现场，真正“上战场”接受实践的检验。
2016年9月，经过用户生产现场的试用，搭扣式铜排链运行正常，符合湛江卷烟厂对搭扣式铜排链的预期，拆卸、维护便利很多。
到今年3月，又经过半年的观察后，湛江卷烟厂相关技术人员反馈，铜排链及适配部件的磨损情况均符合预期。
在不改变原有SQ36型切丝机结构的基础上，秦皇岛烟机公司新设计的搭扣式铜排链系统可以方便地与原有穿销式铜排链系统进行互换，达到了通用设计、灵活配置的效果，为客户自主选配铜排链的结构形式提供了可能。
而互换式铜排链系统成为SQ36型切丝机的一个配置项，满足了不同用户的个性化需求，有利于设备的市场推广。